MEC s.r.l. risponde alle esigenze di aeroporti e porti navali con portoni per hangar e porte industriali per cantieri e porti navali. Tra le porte per porti e aeroporti e le chiusure hangar la soluzione più performante sono le porte avvolgibili coibentate, che sono studiate per ridurre al minimo gli ingombri e la manutenzione.

Gli elementi che costituiscono le nostre serrande avvolgibili sono molto resistenti e sovradimensionati per garantire una lunga durata nel tempo. Il ridotto ingombro della spirale, la velocità di funzionamento, la resistenza termica e al vento rendono la serranda Classic una valida ed innovativa alternativa ai sistemi di chiusura tradizionali.

La struttura è in acciaio zincato (a richiesta verniciata RAL), ed il manto è costituito da pannelli coibentati ad alta densità uniti da robusti giunti su tutta la lunghezza. Nelle applicazioni in cui sia importante il passaggio di luce, è possibile inserire delle finestre in policarbonato ad alta resistenza.

La movimentazione è garantita da motoriduttori 400V in presa diretta sovradimensionati per un uso intensivo, con paracadute integrato fissato a lato dell’albero avvolgitore. La porta è altamente personalizzabile, offriamo anche la possibilità di serigrafare immagini o loghi aziendali.

Le porte aeroportuali e le chiusure industriali proposte dalla nostra azienda rispondono alle problematiche di hangar e depositi navali. I portoni coibentati ostacolano il forte vento di scia. Grazie alle chiusure è possibile così preservare e garantire l’esecuzione di tutte le attività del settore. Inoltre, aeroporti e porti navali richiedono un facile e sicuro passaggio dall’ambiente interno a quello esterno e viceversa.

I tempi di operazione di aeroporti e porti navali sono molto rigorosi e necessitano di rapidità di esecuzione. Infatti, gli hangar aeroportuali e i depositi navali devono essere in continuo servizio. Le chiusure industriali coibentate preservano i mezzi dagli agenti atmosferici (gelo, vento, forte grandine, mareggiate) e da condizioni meteorologiche spesso avverse. Inoltre, questa tipologia di porte industriali sono perfetti per le diverse esigenze operative (specie in ambito militare, di polizia e di protezione civile). Allo stesso tempo, deve essere garantita la possibilità di operare internamente alla struttura, e vicino alla chiusura, senza alcuna limitazione.

Un altro problema è rappresentato dall’inquinamento acustico, tipico delle attività aeroportuali e marittime. L’abbattimento acustico è una delle peculiarità dei nostri portoni industriali. Per tutti questi motivi, ogni chiusura industriale deve favorire e garantire le attività del settore in totale sicurezza. Tutto questo deve avvenire senza rappresentare un ostacolo: l’affidabilità della chiusura è l’elemento centrale del nostro prodotto. MEC s.r.l. risponde a queste ed altre necessità nel modo più veloce e affidabile possibile, ovunque.

Le chiusure tecniche, garantendo massima rapidità, robustezza, isolamento e abbattimento acustico, sono il fiore all’occhiello per la tua attività!

Noi di MEC s.r.l. ci impegniamo ogni giorno per essere il partner di service più strategico, professionale e innovativo del nostro settore. La sicurezza dei tuoi dipendenti e il flusso costante di persone e merci hanno l’assoluta priorità per noi. Siamo orgogliosi delle nostre soluzioni di assistenza personalizzate che ti garantiscono la presenza di un partner sempre vicino a te.

Progettazione

La mission di MEC s.r.l. è quella di essere vicini al cliente! Partendo dai dati tecnici forniti dai clienti siamo in grado di dimensionare e verificare apparecchi e serbatoi, realizzando disegni costruttivi e dimensionali tramite CAD. Inoltre, possiamo offrire un servizio personalizzato in base alle esigenze del cliente, fornendo assistenza continua dalla fase di progettazione e studio di fattibilità alla realizzazione dell’impianto, dall’installazione dei macchinari alla loro manutenzione e alle automazioni industriali.

Costruzione

MEC s.r.l. si occupa della costruzione Skid, impianti modulari su Skid per impianti industriali, progettazione e installazione componenti di impianto Skid. Realizzati secondo specifiche caratteristiche in base alle richieste. L’integrazione con l’impianto principale è quindi molto rapida e ciò consente di minimizzare le interruzioni del ciclo produttivo.

Gli Skid vengono costruiti, assemblati e collaudati prima del loro arrivo nell’industria di utilizzo perciò sono di facile integrazione con gli impianti principali senza interrompere i cicli produttivi. Forniamo impianti Skid “chiavi in mano” per le industrie alimentari e chimico-farmaceutiche di tutta Italia.

Realizzati in acciaio inox, vengono impiegati soprattutto dove vi è l’esigenza di controllare e mantenere costanti i dosaggi chimici e di acqua e aria.

Interveniamo occupandoci di ogni step lavorativo dalla progettazione e installazione componenti di impianto Skid, fino al collaudo finale degli Skid garantendo ottimi risultati in termini di efficienza ed efficacia.

I materiali utilizzati per la realizzazione degli Skid vengono attentamente selezionati in base alle compatibilità chimiche, igieniche e di sicurezza. Ci occupiamo della costruzione di Skid capaci di garantire la maggiore autonomia nei più diversi processi produttivi.

Montaggi

MEC s.r.l. è specializzata in progettazione, realizzazione e installazione di quadri elettrici civili e industriali. Questi servizi riguardano diverse tipologie di intervento: quadri di automazione per macchine e impianti, quadri di potenza per la distribuzione, quadri di supervisione per impianti automatizzati e macchine, quadri elettrici per cantieri edili, montaggi meccanici comprensivi di bordo macchina e collaudi. Gli interventi includono la costruzione, l’assemblaggio, il cablaggio e il collaudo degli apparecchi eseguiti da personale altamente specializzato, in conformità delle normative vigenti.

Presso il cliente finale forniamo montaggio dell’impianto costruito in officina, con collaudo finale.

Manutenzione

MEC s.r.l. si occupa anche di manutenzione di impianti industriali e verifica periodica di portoni per cantieri navali.

Proponiamo servizi di manutenzione e conduzione con livelli differenti di garanzie/prestazione allineati a progressivi trasferimenti dei rischi operativi e dei benefici garantiti. Manutenzione periodica ordinaria, straordinaria e specialistica secondo un modello specifico e aggiornato.

Le attività effettuate sugli impianti sono definite in modo chiaro sia in termini di prestazione, che di indicatori della performance garantendo risultati in linea con le richieste dei clienti.

La tecnologia del vuoto viene utilizzata ampiamente nei settori chimico, farmaceutico, alimentare e di raffinazione del petrolio, nonché per rimuovere da acqua e da altri liquidi i gas dissolti. Nel caso di processi industriali che utilizzano il vapore proveniente dal prodotto anziché il vapore acqueo, esistono sistemi completamente a ciclo chiuso, efficienti sia dal punto di vista ecologico sia economico.

Sistema per vuoto

I sistemi a vuoto sono basati sulla tecnologica delle pompe a getto. Essenzialmente consistono in combinazioni di pompe a getto e condensatori.

I sistemi a vuoto a getto di vapore possono essere progettati per varie applicazioni:

• Pompe per vuoto a getto vaporizzato: sono usate per produrre il vuoto in evaporatori, essiccatori, impianti di distillazione, rettifica, liofilizzazione, policondensazione, degasazione, deodorazione ecc;
• Sistemi di raffreddamento a vuoto / a getto di vapore: i sistemi di pompe ad anello liquido (LVRP) e a getto di vapore combinati si basano sulla comprovata tecnologia delle pompe a getto e sono spesso utilizzati per creare e mantenere il vuoto;
• Sistema di degassificazione a vuoto: è costituito da due componenti: un recipiente che contiene il liquido e una pompa a vuoto che controlla la pressione nel contenitore. A seconda dell’applicazione specifica, la portata della pompa e l’intensità finale del vuoto possono variare.

Sistemi eiettori

Gli eiettori sono dispositivi per il trasporto, la compressione o la miscelazione di gas, vapori, liquidi o solidi, in cui una sostanza gassosa o liquida fornisce la forza motrice. Si tratta di “pompe senza parti mobili”. L’eiettore è una macchina senza organi di movimento e può essere utilizzata come compressore e come pompa per ottenere un innalzamento della pressione di uno specifico fluido mediante l’alimentazione di un altro fluido (motore), di natura uguale o diversa; in questo articolo ci occuperemo di funzionamento e applicazioni degli eiettori.

L’eiettore viene anche chiamato eduttore, pompa a diffusione, pompa a getto, con termini che indicano quante possono essere le applicazioni alle quali il dispositivo può essere destinato.

Funzionamento di base dell’eiettore

L’eiettore è una speciale pompa che sfrutta l’effetto Venturi, particolare caso derivante dal principio di Bernoulli, prodotto da un ugello convergente – divergente per convertire l’energia data da un fluido motore ad elevata pressione in un aumento di velocità dello stesso.

Ciò crea una zona di depressione che trascina il fluido aspirato presente a pressione inferiore rispetto a quella del fluido motore. Sorpassata la zona della gola dell’eiettore, il fluido miscelato tende ad espandersi e la sua velocità si riduce, comportando un aumento della pressione della miscela: si converte quindi l’energia cinetica, dovuta alla velocità del fluido, in energia dovuta all’aumento della pressione in accordo con il principio di Bernoulli.

La versatilità degli eiettori ne permette l’utilizzo in un ampio campo di applicazioni e in vari settori:

• eiettori usati per la refrigerazione dei cibi vengono impiegati accanto ai sistemi frigoriferi tradizionali;
• eiettori per il pompaggio dell’acqua e del vapore sono utilizzati nei sistemi di emergenza delle centrali nucleari per garantire il raffreddamento del nocciolo anche in situazioni di emergenza;
• speciali eiettori sono impiegati anche nell’industria chimica per il pompaggio di sostanze pericolose.

Le torri Scrubber sono particolari strumenti che abbattono le sostanze contenute in una corrente di gas, in genere si tratta di polveri e microinquinanti acidi. L’applicazione di questo tipo di apparecchio viene sfruttata in impianti di depurazione dei fumi in diversi tipi di industrie chimiche. Nel dettaglio, le torri Scrubber sono delle torri di lavaggio chiamate anche colonne di assorbimento.

Diverse le tipologie realizzabili a seconda delle esigenze e delle possibilità di spazio di ogni impresa.

Come sono fatte

Le torri Scrubber sono composte principalmente di un tubo di Venturi in cui entra la corrente gassosa che va lavata e il liquido addetto all’assorbimento e da una colonna a riempimento in cui il gas che sale si separa dal liquido trascinato.

Esistono diversi tipi di queste torri: a spruzzo dall’alto con ugello unico o a diverse altezze e possono essere inseriti diversi accessori che favoriscano il processo di separazione.

Una torre di lavaggio Scrubber serve per abbattere ed eliminare polveri e inquinanti presenti all’interno di una corrente d’aria. Questi impianti solitamente sono inseriti in un contesto specifico che si pone quindi l’obiettivo di filtrare e depurare l’aria da fumi, vapori e polveri di differente origine. L’impiego di questi specifici impianti filtranti è d’obbligo soprattutto per andare a eliminare ogni possibile residuo di inquinante e avere un’ambiente sano e sicuro.

Come funziona uno Scrubber?

L’abbattimento della concentrazione di composti organici volatili (COV) e polveri presenti in una corrente gassosa è ciò di cui sono capaci gli Scrubber. Questi vengono impiegati quando vi è la presenza di sostanze da rimuovere capaci di reagire in presenza di acqua perché di fatto l’abbattimento avviene attraverso l’impatto tra liquido di lavaggio nebulizzato e inquinante.

Le torri di lavaggio sono infatti composte da un corpo cilindrico all’interno del quale ha luogo il processo di depurazione e neutralizzazione delle sostanze nocive, purché queste risultino di natura chimica organica o inorganica solubili in acqua.

I fumi da trattare entrano nella torre di lavaggio, o colonna di abbattimento, da un accesso posto nella parte inferiore della stessa. Risalendo, questi vengono costantemente investiti da un liquido di lavaggio nebulizzato prelevato mediante una pompa di ricircolo dalla vasca di contenimento. Al termine del trattamento, un separatore andrà a catturare le gocce che hanno intrappolato gli inquinanti, mentre i fumi depurati verranno reimmessi nell’ambiente uscendo da un’apposita apertura posta nella parte superiore dell’impianto.

Tutti i sistemi di abbattimento a umido possono essere composti da molteplici stadi di lavaggio, anche con differenti tipologie di funzionamento, in funzione degli inquinanti da trattare. Quali sono i risultati che si otterranno a seguito dell’impiego di questi impianti di filtrazione dell’aria? Gli inquinanti, ovvero i composti organici volatili, verranno abbattuti, assicurando un enorme vantaggio per l’ambiente che risulterà più pulito e salubre sia per gli operatori che per gli impianti presenti.

I termocompressori si basano sulla collaudata tecnologia delle pompe a getto e spesso vengono utilizzati per ridurre la fuoriuscita di vapore a bassa pressione. Il recupero del calore latente nel vapore a bassa pressione consente di ridurre i consumi energetici. I nostri sistemi a getto di vapore sono affidabili e richiedono poca manutenzione.

Applicazioni

I compressori a getto vaporizzato sono utilizzati per l’evaporazione, distillazione, raffreddamento, cristallizzazione, deodorazione, degasazione ed essiccazione sotto vuoto.

Nell’intervallo di pressione positiva i vapori di scarico compressi sono utilizzati per il riscaldamento (pompa di calore).

Funzionamento

I compressori a getto di vapore utilizzano l’energia di un flusso di vapore ad alta pressione e comprimono un flusso di vapore a bassa pressione in uno con livello di pressione medio. Normalmente simili compressori a getto di vapore sfruttano il vapore acqueo come fluido motore e di aspirazione. Tuttavia i termocompressori funzionano con qualsiasi tipo di vapore.

Un compressore a getto di vapore deve essere costruito in modo da garantire una perfetta combinazione delle condizioni operative, altrimenti risulterà poco efficiente o non funzionerà affatto. Anche così, per comprendere meglio come funziona la compressione a getto di vapore, è importante considerare il comportamento in condizioni operative diverse.

I termocompressori portano il vapore a bassa pressione fino a pressioni più elevate per il riutilizzo in molteplici applicazioni. In questo modo viene massimizzata l’efficienza energetica trattenendo l’energia nel vapore a bassa pressione e aumentandone la pressione attraverso la miscelazione nel vapore ad alta pressione. Con soli tre componenti di base: un ugello, una sezione di miscelazione e un diffusore, un termocompressore è semplice, ma altamente efficiente dal punto di vista energetico.

Le applicazioni di ricircolo catturano il vapore trasportato e lo riciclano nuovamente nel processo con un aumento minimo di pressione. Le applicazioni di spinta aumentano la pressione del vapore per una migliore capacità di asciugatura.

Rispetto a questi vantaggi, l’efficienza non ha un ruolo significativo come nel caso di altri compressori. Essendo realizzati su misura per svolgere un compito particolare, una progettazione e un utilizzo corretti sono sufficienti a garantire un’efficienza operativa elevata.

Vantaggi

• Possibilità di trattare facilmente grandi quantità di vapore, in particolare in applicazioni ad alto livello di vuoto;
• Costi d’investimento ridotti grazie alla costruzione relativamente semplice;
• Lunga vita utile attesa per dei compressori a getto di vapore;
• Sempre realizzabili in materiali anti-corrosione appropriati;
• Grande sicurezza operativa e bassi costi di manutenzione in quanto privi di parti mobili.

Le colonne di distillazione sono fondamentali nei processi chimici che hanno come obiettivo la separazione di componenti per ottenere alti gradi di purezza. La colonna di distillazione è usata in modo particolare per la distillazione frazionata o rettificazione ovvero il processo che riguarda miscele già di partenza separate in base alla loro differente volatilità. La distillazione frazionata comprende diversi cicli di vaporizzazione e condensazione con temperature diverse tra bollitore e condensatore. La distillazione frazionata permette di ottenere attraverso ripetute distillazioni un liquido di massima purezza.

Per il processo di distillazione vengono utilizzati alcuni strumenti come il distillatore, l’alambicco ovvero una caldaia collegata ad una serpentina dove si deposita il liquido, la caldaia, il termometro e la sorgente di calore.

Tipologia di colonne di distillazione

Bisogna specificare che in base alle esigenze specifiche esistono due tipologie diverse di distillazione che vengono utilizzate sia in campo chimico che per la produzione di alcolici o profumi.

Distillazione in batch vengono principalmente utilizzate nell’industria farmaceutica per distillare piccole quantità di prodotti, per la purificazione di oli pregiati o nei sistemi per il trattamento delle acque reflue di capacità ridotta. Questo è tra i processi più antichi di distillazione e utilizza principalmente l’alambicco che viene riscaldato da una fonte di calore come legno, carbone o gas e alla fine di ogni processo deve essere svuotato e ripulito del liquido residuo.

La distillazione continua permette di distillare grandi quantità di prodotto senza mai interrompere il processo. Per il processo di distillazione continua si usano due colonne una rettificatrice e una analizzatrice.

Principalmente le colonne di distillazione si differenziano in due tipi:

• colonne di distillazione a piatti;
• colonne di distillazione a corpi di riempimento.

La colonna di distillazione a piatti funziona riscaldando il liquido che evaporando sale lungo la colonna e mano a mano che viene distillato si deposita sui piatti posti al lato della colonna e viene così separato nei suoi diversi componenti.

La colonna di distillazione a riempimento è formata da un cilindro che ha al suo interno elementi diversi (i corpi di riempimento) che lo riempiono che hanno lo scopo di dividere i componenti grazie al riempimento stesso che mostra differenti capacità di separazione.

I serbatoi di stoccaggio sono dei contenitori a tenuta per l’accumulo di fluidi di diversa natura e la loro gamma è molto vasta, a seconda delle caratteristiche costruttive quali:

• Pressione di progetto;
• Temperatura di progetto;
• Materiali di costruzione;
• Capacità;
• Tipo di installazione (fuori terra o interrati);
• Luogo di installazione (all’interno o all’esterno di edifici);
• Forma geometrica (fondi piani, bombati o conici);
• Posizione di montaggio (asse orizzontale o verticale);
• Sistema di termoregolazione o raccolta delle perdite;
• Tipo di isolamento termico esterno;
• Stoccaggio con o senza gruppo di agitazione per garantire la massima uniformità di concentrazione/temperatura e ridurre al massimo il rischio di formazione di croste o sedimenti.

Ci sono una moltitudine di diversi tipi di serbatoi di stoccaggio, ciascuno sviluppato per contenere cose diverse, dai liquidi ai gas compressi. Le dimensioni possono variare dall’essere qualcosa che puoi riporre nella tua soffitta di casa o nel giardino sul retro, fino a quelle industriali che possono essere più grandi di un piccolo edificio.

Alcuni serbatoi di stoccaggio sono tenuti interrati, mentre altri sono fissi in superficie. A volte sono effettivamente montati sul retro di un camion o di un rimorchio per autocarro e sono indicati come autocisterne. Sono disponibili in un’ampia gamma di forme e strutture, dalle forme cilindriche a quelle sferiche.

Serbatoi interrati e fuoriterra

Conosciuti anche come serbatoi di petrolio, i serbatoi di stoccaggio del carburante industriale vengono utilizzati per contenere diversi tipi di fluidi, liquidi organici o non organici. Possono anche essere utilizzati per ospitare vari tipi di fluidi infiammabili, oltre a vapori. Esistono due tipi principali di serbatoi utilizzati per lo stoccaggio del carburante: interrati e fuoriterra.

Per lo stoccaggio di combustibili di materiali pericolosi vengono utilizzati serbatoi interrati, con almeno il 10% del volume immagazzinato del serbatoio stesso. Questi tipi di serbatoi sono migliori per le persone che possono avere solo una quantità limitata di spazio sulla loro proprietà e devono massimizzare l’area che hanno a disposizione. Per l’uso nelle case, questi serbatoi possono essere installati sotto vialetti e persino nei prati, dove saranno praticamente invisibili. Sebbene siano più sicuri in termini di minori possibilità di esplosione, una cosa che può potenzialmente verificarsi è la perdita, dovuta al fatto che i serbatoi, una volta installati sottoterra, non possono essere controllati e ispezionati regolarmente: per questo è necessario che siano installati una serie di sensori di controllo da remoto

Uno dei principali vantaggi che i serbatoi di stoccaggio fuoriterra hanno rispetto ai loro omologhi interrati è che sono molto più economici da installare. Sono anche molto più facili da ispezionare e mantenere e qualsiasi danno o perdita può essere individuato immediatamente. Per questo motivo, sono l’opzione di stoccaggio preferita quando si tratta di alloggiare sostanze chimiche o combustibili.

Se si ha bisogno di conservare in modo sicuro liquidi o combustibili infiammabili, sia per l’azienda sia per la casa, è molto importante utilizzare il tipo di serbatoio necessario. Questi serbatoi sono progettati e realizzati per soddisfare gli standard industriali necessari e possono immagazzinare in sicurezza cose come olio, diesel, solventi o altri tipi di liquidi infiammabili.

Sono molto efficienti in termini di costi per le aziende, in quanto significa che le attrezzature o i veicoli possono essere riforniti in loco, risparmiando tempo sui viaggi e altre spese. Con la maggior parte dei serbatoi di stoccaggio industriali con una capacità fino a 100.000 litri, lo spazio di archiviazione è più che sufficiente per gestire anche i siti più trafficati.

I serbatoi sono anche versatili, in quanto se è necessario immagazzinare tipi specifici di liquido o fluido e i serbatoi attuali non sono in grado di farlo in sicurezza, possono essere facilmente riposizionati e installati di nuovo in una posizione diversa in loco o da qualche parte altro. Con la diversa varietà di serbatoi di stoccaggio disponibili, ci sarà sempre una soluzione a tutti i problemi di stoccaggio da affrontare.

La giusta scelta di tipologia del serbatoio di stoccaggio e dei sistemi di controllo e sicurezza sono garanzia di affidabilità di utilizzo.

Lo scambiatore di calore, detto anche scambiatore termico, è un’apparecchiatura che consente di scambiare calore tra due fluidi a diversa temperatura. Il trasferimento di energia termica tra i due elementi avviene solitamente attraverso una parete metallica che li separa, evitandone la miscelazione. Data la loro finalità, gli scambiatori di calore rivestono un ruolo fondamentale nella progettazione e realizzazione di impianti industriali e trovano largo impiego in più settori: energetico, chimico, petrolchimico.

In particolare, negli impianti chimici e petrolchimici i processi di lavorazione richiedono una costante termoregolazione, per questo gli scambiatori di calore diventano elementi indispensabili. All’interno di questi impianti, infatti, si lavora spesso con fluidi o idrocarburi volatili ad alta temperatura che necessitano di raffreddamento, o, al contrario, con combustibili che richiedono di essere riscaldati prima di essere inviati a destinazione.

Poiché ogni impianto possiede caratteristiche diverse, è bene selezionare la giusta tipologia di scambiatore termico tenendo in considerazione lo spazio per l’installazione, il budget disponibile e, non per ultimo, le caratteristiche dei fluidi trattati. Infatti, esiste una vasta gamma di scambiatori di calore che, a seconda della modalità in cui avviene lo scambio termico e le peculiarità dei fluidi trattati, presenterà una struttura e un funzionamento differenti. Per non compromettere l’efficienza e la sicurezza dell’impianto è bene dunque scegliere lo scambiatore più adeguato al proprio processo di produzione.

Come scegliere uno scambiatore termico: tipologie ed elementi da considerare

Quando si tratta di scegliere uno scambiatore di calore per un impianto industriale è necessario tenere in considerazione quattro fattori determinanti:

• Tipologia e viscosità dei fluidi trattati (caratteristiche chimiche e fisiche);
• Portata, temperatura e pressione dei fluidi o del gas all’ingresso e all’uscita dello scambiatore;
• Caratteristiche del luogo di installazione;
• Tipologia di scambiatore adeguata.

Per quanto riguarda le tipologie di scambiatori termici, il mercato ogni giorno propone modelli con caratteristiche e modalità di funzionamento diverse in grado di rispondere alle varie esigenze dei committenti. Ad ogni modo, è possibile inserire le numerose tipologie in due macro categorie:

• Scambiatori tubolari: ne esistono varie sottocategorie, a doppio tubo, tubo a spirale, tubo a tubo a seconda delle caratteristiche. In generale, questi modelli funzionano con un fluido che circola all’interno del tubo o più tubi collocati all’interno di un tubo più grande, mentre il secondo fluido attraversa gli spazi tra i tubi interni e quello esterno. Si tratta di modelli di grandi dimensioni che possono sostenere temperature e pressioni molto elevate;
• Scambiatori a piastre: anche per questa categoria esistono vari modelli, tra cui piastre con guarnizioni, piastre saldate o scambiatori a piastre brasate. Comunemente, un modello a piastre è costituito da piastre increspate così da formare dei piccoli condotti finalizzati al passaggio del fluido. I fluidi caldo e freddo fluiscono alternativamente, in modo tale che ogni corrente fredda sia a contatto con due correnti di fluido caldo. Si tratta di modelli molto più compatti e di facile installazione.

La mission di noi di MEC s.r.l.? Un elevato livello di qualità, che abbiamo ottenuto con il passare degli anni facendo maturare la nostra esperienza sul campo, ma sempre e solo ottenendo e rispettando tutte le certificazioni previste.

Vediamo in dettaglio le certificazioni di cui è in possesso la nostra azienda.

• ISO 9001:

Si rivolge a qualsiasi tipologia di organizzazione pubblica o privata, di qualsiasi settore e dimensione, manifatturiera o di servizi. È lo standard di riferimento internazionalmente riconosciuto per la gestione della Qualità di qualsiasi organizzazione che intenda rispondere contemporaneamente:

• all’esigenza dell’aumento dell’efficacia ed efficienza dei processi interni –quale strumento di organizzazione per raggiungere i propri obiettivi;
• alla crescente competitività nei mercati attraverso il miglioramento della soddisfazione e della fidelizzazione dei clienti.

Scopo primario dell’ISO 9001 è il perseguimento della soddisfazione del proprio cliente in merito ai prodotti e servizi forniti, nonché il miglioramento continuo delle prestazioni aziendali, permettendo all’azienda certificata di assicurare ai propri clienti il mantenimento e il miglioramento nel tempo della qualità dei propri beni e servizi.

• Certificazione EN1090 per strutture in acciaio in esecuzione fino a EXC 3:

Dall’1 luglio 2014 è diventata obbligatoria l’implementazione della marcatura “CE” degli elementi metallici in acciaio ed alluminio per uso strutturale utilizzati nelle costruzioni (UNI EN 1090-1:2011).

La norma fornisce un approccio unico alla realizzazione di qualsiasi tipo di struttura, sia che si tratti di grandi opere di ingegneria civile come la realizzazione di stadi, ospedali, grandi infrastrutture di importanza strategica, come ponti su percorsi nazionali ed internazionali (es. ponte sul Bosforo o il nuovo sistema di contenimento di Chernobyl), fino ad arrivare alle semplici costruzioni metalliche per la realizzazione di pensiline, soppalchi o semplici componenti per il consolidamento statico di edifici.

La norma si applica alle produzioni in serie e non, di conseguenza per differenziare i requisiti tecnici a seconda della complessità dei componenti sono stati introdotti 4 Classi di esecuzione, con requisiti tecnici via via più stringenti, dalla Classe 1 per le opere cosiddette semplici, con rischi moderati legati a eventuali collassi o fallimenti fino alla Classe 4, che si riferisce a strutture particolarmente complesse con importanti implicazioni riguardo la sicurezza.

• Qualifiche saldatori WPS E WPQR secondo EN ed ASME per diverse tipologie di materiali:

Il WPS (Welding Procedure Specification) è il documento che riporta tutte le informazioni relative alla saldatura del giunto di qualifica. Nella WPS vengono indicate le informazioni che riguardano i parametri della saldatura: tipo e posizione di saldatura, dimensioni e forma del cianfrino, tipo e dimensioni dei materiali base e dei materiali d’apporto, gas di protezione, parametri vari (apporti termici, numero di passate, velocità di avanzamento), temperature di preriscaldo/interpass da rispettare ed eventuali trattamenti termici da eseguire al termine della saldatura (PWHT).

Il giunto saldato secondo la WPS viene quindi sottoposto ai test di laboratorio (prima i controlli non distruttivi e successivamente le prove distruttive) al termine dei quali, se i risultati sono soddisfacenti, viene emesso il WPQR (Welding Procedure Qualification Report), che riporta i risultati dei test e che qualifica l’azienda e/o l’operatore a produrre giunzioni utilizzando la WPS qualificata per un range di materiali e spessori che dipendono da quelli utilizzati per la WPS.

• Certificazione prove non distruttive LIVELLO 2, visivo dimensionale e liquidi penetranti:

Le Prove Non Distruttive sono l’insieme di procedure e tecniche diagnostiche che, con l’ausilio di strumentazione e software sempre più avanzati, consentono di valutare l’integrità, la compattezza e l’esistenza di difetti di un manufatto senza distruggerlo, senza alterare il materiale o pregiudicarne la funzionalità. L’efficacia nell’applicazione di questi metodi è fortemente legata alla conoscenza teorica o pratica di tali metodi da parte degli operatori preposti alla loro esecuzione, supervisione, monitoraggio o valutazione.

La qualificazione del personale addetto ai controlli non distruttivi è sempre più prescritta da direttive, Regolamenti UE di prodotto, disposizioni legislative e capitolati di fornitura. La certificazione del personale addetto alle PND costituisce un efficace strumento per il datore di lavoro per assolvere al suo compito di assicurare la competenza dei propri operatori.

La norma UNI EN ISO 9712:2012 prevede la certificazione dell’operatore per 10 metodi PND e tre livelli di competenza, definiti in base alle attività ed ai compiti da svolgere.

Metodi di prova: visivo (VT), liquidi penetranti (PT), particelle magnetiche (MT), ultrasuoni (UT), radiografia (RT), rilevazione di fughe (LT), correnti indotte (ET), termografica a infrarossi (TT), emissione acustica (AT), estensimetro (ST). Seguono quindi 3 livelli di qualificazione.

MEC s.r.l. nasce dall’esperienza e dalla passione del titolare nello svolgere un lavoro al servizio delle aziende, dove professionalità e disponibilità a risolvere le problematiche richieste, insieme alla qualità del lavoro svolto, sono riconosciute dai clienti che si affidano a noi.

E proprio partendo da queste caratteristiche basilari che l’azienda ha acquisito rilevanza nel settore degli impianti e forniture per diversi settori industriali: alimentare, chimico, farmaceutico e tessile, ottenendo popolarità anche oltre la città che l’ospita, ossia Varedo.

Coadiuvati da un personale con una formazione tecnica trasversale, siamo in grado di offrirvi un’ampia gamma di soluzioni riguardo un’impiantistica moderna, con elevate prestazioni e con una qualità assicurata nel lungo termine.  Risultato raggiunto anche attraverso la nostra ricca serie di forniture, essenziali nella composizione dei nostri prodotti. Non lasciamo nulla al caso sia in termini del rispetto della normativa richiesta dall’ambito in cui operiamo e sia riguardo alla manutenzione necessaria tendente a soddisfare qualunque vostra esigenza.

Impianti industriali per l’Italia

L’offerta di impianti industriali, attraverso la produzione di essi, da parte di MEC s.r.l. si rivolge principalmente al territorio in cui si trova la sede legale dell’azienda. Tuttavia, siamo disponibili a fornire i nostri prodotti oltre l’ambito locale, su scala nazionale più estesa, se richiesti.

Personale e organizzazione

Ci avvaliamo di un personale selezionato e con esperienza nei settori dove operiamo, peculiarità che garantiscono qualità nei lavori eseguiti. L’organigramma di ogni cantiere, con tutta l’attrezzatura necessaria per l’esecuzione dei lavori, prevede il suo responsabile e, laddove si ritenesse opportuno, eventuali capi squadra sono disponibili per organizzare al meglio i lavori.

Allo scopo di seguire con maggiore attenzione le attività e per fronteggiare le richieste di mercato alle condizioni economiche più competitive, disponiamo di personale specializzato composto da tecnici per il cantiere e per la parte burocratica.

Principali campi operativi di MEC s.r.l.

Il settore generale nel quale MEC s.r.l. opera è quello industriale tout court comprendendo, a sua volta, 4 sotto-ambiti più specifici nei quali realizzare impianti e distribuire forniture:

• Alimentare;
• Chimico;
• Farmaceutico;

Le certificazioni

Negli anni abbiamo raggiunto un elevato livello di qualità, ottenendo e rispettando le seguenti certificazioni:

• ISO 9001;
• CERTIFICAZIONE EN1090 per strutture in acciaio in esecuzione fino a EXC 3;
• QUALIFICHE SALDATORI WPS E WPQR secondo EN ed ASME per diverse tipologie di materiali;
• Certificazione prove non distruttive LIVELLO 2, visivo dimensionale e liquidi penetranti;
• Attestati del personale qualificato per lavori in quota e spazi confinati;
• Attestati del personale per uso carrelli elevatori e piattaforme aeree.